传媒公司实习报告

实习是在校大学生的一次接触工厂大规模生产的机会，是学生走上社会的良好过渡，走向工作岗位的进门之课。实习让我们了解到理论和实践之间的差异，找到了工厂大规模生产和实验室小量操纵的异同。下面是小编为大家整理的几篇电池厂实习报告范文，希望对大家有所帮助，仅供参考!

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电池厂实习报告1

一、 实习目的

实习是在校大学生的一次接触工厂大规模生产的机会，是学生走上社会的良好过渡，走向工作岗位的入门之课。实习让我们了解到理论和实践之间的差异，找到了工厂大规模生产和实验室小量操作的异同。加深我们对所学知识的理解和消化，同时也学习到各工厂的许多技术细节，掌握了生产的基本工艺原理。这次实习提高了自己培养发现，分析，解决问题的能力，受益非浅，达到了实习的效果。

通过实习使我更多地接触社会，实践于社会，从而培养了严谨的工作作风、初步的实际工作能力和基础的专业技能，为将来走上工作岗位打下良好的基础。

天能动力国际有限公司于1986年正式成立。集团位于江苏、浙江、安徽三省交界的“中国绿色动力能源中心”——浙江长兴。天能动力为中国的动力电池生产商，主要从事铅酸、镍氢及锂离子等动力电池、电动车用电子电器、风能及太阳能储能电池的研发、制造和销售。

浙江天能电池(江苏)有限公司由浙江天能国际(集团)有限公司投资10亿元人民币新建的一家现代化企业。专业生产电动车用蓄电池及其配套产品，年产销售量占全国同行业的52%，市场覆盖率达92%。项目一期工程固定资产投资近4亿元人民币，目前8万平方米的主厂房以及技术中心等配套设施已经全面建成，部分机器设备陆续进场使用。正常生产后可实现年销收入10亿元人民币，上缴税收1.35亿元人民币，并可吸纳2500个劳动力就业。二期工程建成后，总建筑面积达80万平方米，年可实现产值35亿元，用工突破3000人，并将成为中国的蓄电池生产基地。

二、实习内容

1、蓄电池分类

按我国有关标准规定主要蓄电池系列产品有：

起动型蓄电池：主要用于汽车、拖拉机、柴油机船舶等起动和照明。

固定型蓄电池：主要用于通讯、发电厂、计算机系统作为保护、自动控制的备用电源。

牵引型蓄电池：主要用于各种蓄电池车、叉车、铲车等动力电源。

铁路用蓄电池：主要用于铁路内燃机车、电力机车、客车起动、照明之动力。

摩托车蓄电池：主要用于各种规格摩托车起动和照明。

煤矿用蓄电池：主要用于电力机车牵引动力电源。

储能用蓄电池：主要用于风力、水力发电电能储存。

按蓄电池极板结构分类：有形成式、涂膏式和管式蓄电池。

按蓄电池盖和结构分类：有开口式、排气式、防酸隔爆式和密封阀控式蓄电池。

按蓄电池维护方式分类：有普通式、少维护式、免维护式蓄电池。

2、铅蓄电池工作原理

铅蓄电池由正极板群、负极板群、电解液和容器等组成。充电后的正极板是棕褐色的二氧化铅(pbo2)，负极板是灰色的绒状铅(pb)，当两极板放置在浓度为27%～37%的硫酸(h2so4)水溶液中时，极板的铅和硫酸发生化学反应，二价的铅正离子(pb2+)转移到电解液中，在负极板上留下两个电子 (2e-)。由于正负电荷的引力，铅正离子聚集在负极板的周围，而正极板在电解液中水分子作用下有少量的二氧化铅(pbo2)渗入电解液，其中两价的氧离子和水化合，使二氧化铅分子变成可离解的一种不稳定的物质——氢氧化铅〔〕。氢氧化铅由4价的铅正离子(pb4+)和4个氢氧根〔4(oh)-〕组成。4 价的铅正离子(pb4+)留在正极板上，使正极板带正电。由于负极板带负电，因而两极板间就产生了一定的电位差，这就是电池的电动势。当接通外电路，电流即由正极流向负极。在放电过程中，负极板上的电子不断经外电路流向正极板，这时在电解液内部因硫酸分子电离成氢正离子(h+)和硫酸根负离子 (so42-)，在离子电场力作用下，两种离子分别向正负极移动，硫酸根负离子到达负极板后与铅正离子结合成硫酸铅(pbso4)。在正极板上，由于电子自外电路流入，而与4价的铅正离子(pb4+)化合成2价的铅正离子(pb2+)，并立即与正极板附近的硫酸根负离子结合成硫酸铅附着在正极上。

随着蓄电池的放电，正负极板都受到硫化，同时电解液中的硫酸逐渐减少，而水分增多，从而导致电解液的比重下降在实际使用中，可以通过测定电解液的比重来确定蓄电池的放电程度。在正常使用情况下，铅蓄电池不宜放电过度，否则将使和活性物质混在一起的细小硫酸铅晶体结成较大的体，这不仅增加了极板的电阻，而且在充电时很难使它再还原，直接影响蓄池的容量和寿命。铅蓄电池充电是放电的逆过程。

铅酸蓄电池充、放电化学反应的原理方程式如下：

3、铅蓄电池的工艺流程及主要设备

铅粉制造、板栅铸造、极板制造、极板化成、装配电池

铅粉制造设备：铸粒机或切段机、铅粉机及运输储存系统;

板栅铸造设备：熔铅炉、铸板机及各种模具;

极板制造设备：和膏机、涂片机、表面干燥、固化干燥系统等;

极板化成设备：充放电机;

水冷化成及环保设备;

装配电池设备：汽车蓄电池、摩托车蓄电池、大中小型密封阀控铅酸蓄电池装配线;

电池检测设备：各种电池性能检测。

典型铅酸蓄电池工艺过程概述

铅酸蓄电池主要由电池槽、电池盖、正负极板、稀硫酸电解液、隔板及附件构成。

4、工艺制造

铅粉制造：将1#电解铅用专用设备铅粉机通过氧化筛选制成符合要求的铅粉。

板栅铸造：将铅锑合金、铅钙合金或其他合金铅通常用重力铸造的方式铸造成符合要求的不同类型各种板板栅。

极板制造：用铅粉和稀硫酸及添加剂混合后涂抹于板栅表面再进行干燥固化即是生极板。

极板化成：正、负极板在直流电的作用下与稀硫酸的通过氧化还原反应生产氧化铅，再通过清洗、干燥即是可用于电池装配所用正负极板。

装配电池：将不同型号不同片数极板根据不同的需要组装成各种不同类型的蓄电池。

注：各单位因工艺条件不同可选择不同的流程。

板栅铸造简介

板栅是活性物质的载体，也是导电的集流体。普通开口蓄电池板栅一般用铅锑合金铸造，免维护蓄电池板栅一般用低锑合金或铅钙合金铸造，而密封阀控铅酸蓄电池板栅一般用铅钙合金铸造。

第一步：根据电池类型确定合金铅型号放入铅炉内加热熔化，达到工艺要求后将铅液铸入金属模具内，冷却后出模经过修整码放。

第二步：修整后的板栅经过一定的时效后即可转入下道工序。

板栅主要控制参数 ：板栅质量;板栅厚度;板栅完整程度;板栅几何尺寸等;

铅粉制造简介

铅粉制造有岛津法和巴顿法，其结果均是将1#电解铅加工成符合蓄电池生产工艺要求的铅粉。铅粉的主要成份是氧化铅和金属铅，铅粉的质量与所制造的质量有非常密切的关系。在我国多用岛津法生产铅粉，而在欧美多用巴顿法生产铅粉。

岛津法生产铅粉过程简述如下：

第一步：将化验合格的电解铅经过铸造或其他方法加工成一定尺寸的铅球或铅段;

第二步：将铅球或铅段放入铅粉机内，铅球或铅段经过氧化生成氧化铅;

第三步：将铅粉放入指定的容器或储粉仓，经过2-3天时效，化验合格后即可使用。

铅粉主要控制参数 :氧化度;视密度;吸水量;颗粒度等;

极板制造简介

极板是蓄电池的核心部分，其质量直接影响着蓄电池各种性能指标。涂膏式极板生产过程简述如下：

第一步：将化验合格的铅粉、稀硫酸、添加剂用专用设备和制成铅膏;

第二步：将铅膏用涂片机或手工填涂到板栅上;

第三步：将填涂后的极板进行固化、干燥，即得到生极板。

生极板主要控制参数 :铅膏配方;视密度;含酸量;投膏量;厚度;游离铅含量;水份含量等。

装配工艺简介

蓄电池装配对汽车蓄电池和密封阀控铅酸蓄电池有较大的区别，密封阀控铅酸蓄电池要求紧装配一般用agm隔板,而汽车蓄电池一般用pe、pvc或橡胶隔板。装配过程简述如下：

第一步：将化验合格的极板按工艺要求装入焊接工具内;

第二步：铸焊或手工焊接的极群组放入清洁的电池槽;

第三步：汽车蓄电池需经过穿壁焊和热封后即可,而密封阀控铅酸蓄电池若采用abs电池槽需用专用粘合剂粘接。

电池装配主要控制参数:汇流排焊接质量和材料;密封性能、正、负极性等。

化成工艺简介

极板化成和蓄电池化成是蓄电池制造的两种不同方法，可根据具体情况选择。极板化成一般相对较容易控制成本较高且环境污染需专门治理。蓄电池化成质量控制难度较大，一般对所生产的生极板质量要求较高，但成本相对低一些。密封阀控铅酸蓄电池化成简述如下：

第一步：将化验合格的生极板按工艺要求装入电池槽密封;

第二步：将一定浓度的稀硫酸按规定数量灌入电池;

第三步：经放置后按按规大小通直流电，一般化成后需进行放电检查配组后入库准备出厂。

电池化成主要控制参数 :罐酸量;罐酸密度;罐酸温度;充电量和时间等。

使用与维护

铅酸蓄电池以其制造工艺简单、原材料来源丰富、价格适中在二次化学电源中起着不可替代的作用，特别是阀控电池的出现又使传统的蓄电池焕发出了勃勃生机。蓄电池使用寿命与制造有着密切的关系，同时与使用方法也有很大的影响，正确掌握的使用方法对延长蓄电池的寿命大有益处。对于传统开口式蓄电池日常须对以下几方面注意：

①电解液的数量、密度以及充电程度等方面加以注意，尤其是与其密切相关的充电系统特别关心，若充电量较大则蓄电池失水多，容易造成极板的活性物质脱落，造成底部短路使电池内部温度较高而缩短寿命，若充电量较小则容易造成电池的亏电，蓄电池在长期亏电的情况下，可导致极板的不可逆硫酸盐化，其表现是充电过程电压上升较快，很短时间完成，放电时电压下降迅速。

②电解液的纯度，一般采用蓄电池专用电解液或补充液灌注，严禁用普通硫酸和自来水替代。

③日常使用表面保持清洁，排气口畅通。

④放置不用时应先充满电，同时三个月进行一次补充电。

对于密封阀控铅酸蓄电池日常须对以下几方面注意：

①注意充电电压的范围浮充使用时电压一般控制在2.15±0.1v/单格，循环使用时电压一般控制在2.35±0.1v/单格，若说明书有要求时应按说明书操作。

②注意使用环境温度，一般不超过30度为宜。温度变化较大时应加强对电压的调节。

③对于不同厂家的产品不可混用，同一厂家的产品新旧不可混用。

④密封阀控铅酸蓄电池不要自己打开盖子补充电解液和更换安全阀。

实习结果

蓄电池的优点是放电时电动势较稳定，缺点是比能量(单位重量所蓄电能)小，对环境腐蚀性强。铅蓄电池的工作电压平稳、使用温度及使用电流范围宽、能充放电数百个循环、贮存性能好(尤其适于干式荷电贮存)、造价较低，因而应用广泛。

板栅铸造、铅粉制造→自动化涂板、生极板固化→装配电池→焊端子、封壳→注入冷冻胶体/酸→电池内化成→性能测试→包装→出厂.

电池内化成:电池正、负极板在直流电的作用下与稀硫酸进行电化学氧化还原反应.

优点:1.不生成废酸、废雾 2.活性物质不易脱落 3.全水冷化成，电池均衡性好

缺点:1.必须增设专用的冷冻设备 2.需修建专用水冷却槽 3.生产周期加长

修复仪解决电池硫化效果太有限：

修复效果和两方面有关：

1.电池本身状况。比如使用期接近设计寿命的电池，再怎么修复，性能也好不到哪去。

2.修复技术。蓄电池修复3分设备7分技术是句大实话。技术好经验丰富的人，会对不同的电池状况做出判断，采用不同的处理手段，追求效果。技术好的人和一个只会一种方法笨修的人，修复的效果差距非常非常大。蓄电池修复的主要方法就是补水和除硫，方法有很多类关键是看技术好坏，时可以把放电时间 50分钟的电池修到120分钟以上。

四、实习总结

这次实习带给我不仅仅是一种社会经验，更是我人生的一笔财富。更可喜的是我在实习期间还结识了一些好朋友，他们给予我不少的帮助。俗语说：纸上得来终觉浅，觉知此事要躬行。没有把理论用于实践是学得不深刻的，当今大学教育是以理论为主，能有机会走进天能集团去实习，对我来说是受益不浅的。我就快毕业走向社会了，相信这次实习对我日后参加工作有帮助。感谢在这期间所有帮助过我的人!

电池厂实习报告2

一、 实习目的　　实习是在校大学生的一次接触工厂大规模生产的机会，是学生走上社会的良好过渡，走向工作岗位的入门之课，大学生在蓄电池生产厂的实习报告

。实习让我们了解到理论和实践之间的.差异，找到了工厂大规模生产和实验室小量操作的异同。加深我们对所学知识的理解和消化，同时也学习到各工厂的许多技术细节，掌握了生产的基本工艺原理。这次实习提高了自己培养发现，分析，解决问题的能力，受益非浅，达到了实习的效果。

通过实习使我更多地接触社会，实践于社会，从而培养了严谨的工作作风、初步的实际工作能力和基础的专业技能，为将来走上工作岗位打下良好的基础。　　天能动力国际有限公司于1986年正式成立。集团位于江苏、浙江、安徽三省交界的“中国绿色动力能源中心”——浙江长兴。天能动力为中国最大的动力电池生产商，主要从事铅酸、镍氢及锂离子等动力电池、电动车用电子电器、风能及太阳能储能电池的研发、制造和销售。　　浙江天能电池(江苏)有限公司由浙江天能国际(集团)有限公司投资10亿元人民币新建的一家现代化企业。专业生产电动车用蓄电池及其配套产品，年产销售量占全国同行业的52%，市场覆盖率达92%，资料共享平台

《大学生在蓄电池生产厂的实习报告》项目一期工程固定资产投资近4亿元人民币，目前8万平方米的主厂房以及技术中心等配套设施已经全面建成，部分机器设备陆续进场使用。正常生产后可实现年销收入10亿元人民币，上缴税收1.35亿元人民币，并可吸纳2500个劳动力就业。二期工程建成后，总建筑面积达80万平方米，年可实现产值35亿元，用工突破3000人，并将成为中国最大的蓄电池生产基地。

二、实习内容　　1、蓄电池分类　　按我国有关标准规定主要蓄电池系列产品有：　　起动型蓄电池：主要用于汽车、拖拉机、柴油机船舶等起动和照明。　　固定型蓄电池：主要用于通讯、发电厂、计算机系统作为保护、自动控制的备用电源。　　牵引型蓄电池：主要用于各种蓄电池车、叉车、铲车等动力电源。　　铁路用蓄电池：主要用于铁路内燃机车、电力机车、客车起动、照明之动力。　　摩托车蓄电池：主要用于各种规格摩托车起动和照明。　　煤矿用蓄电池：主要用于电力机车牵引动力电源。　　储能用蓄电池：主要用于风力、水力发电电能储存。　　按蓄电池极板结构分类：有形成式、涂膏式和管式蓄电池。　　按蓄电池盖和结构分类：有开口式、排气式、防酸隔爆式和密封阀控式蓄电池。　　按蓄电池维护方式分类：有普通式、少维护式、免维护式蓄电池。　　2、铅蓄电池工作原理　　

电池厂实习报告3

蓄电池的优点是放电时电动势较稳定，缺点是比能量(单位重量所蓄电能)小，对环境腐蚀性强。铅蓄电池的工作电压平稳、使用温度及使用电流范围宽、能充放电数百个循环、贮存性能好(尤其适于干式荷电贮存)、造价较低，因而应用广泛。

板栅铸造、铅粉制造→自动化涂板、生极板固化→装配电池→焊端子、封壳→注入冷冻胶体/酸→电池内化成→性能测试→包装→出厂.

电池内化成:电池正、负极板在直流电的作用下与稀硫酸进行电化学氧化还原反应.

优点:1.不生成废酸、废雾 2.活性物质不易脱落 3.全水冷化成，电池均衡性好

缺点:1.必须增设专用的冷冻设备 2.需修建专用水冷却槽 3.生产周期加长

修复仪解决电池硫化效果太有限：

修复效果和两方面有关：

1.电池本身状况。比如使用期接近设计寿命的电池，再怎么修复，性能也好不到哪去。

2.修复技术。蓄电池修复3分设备7分技术是句大实话。技术好经验丰富的人，会对不同的电池状况做出判断，采用不同的处理手段，追求最佳效果。技术好的人和一个只会一种方法笨修的人，修复的效果差距非常非常大。蓄电池修复的主要方法就是补水和除硫，方法有很多类关键是看技术好坏，最好时可以把放电时间50分钟的电池修到120分钟以上。

电池厂实习报告4

第一步：根据电池类型确定合金铅型号放入铅炉内加热熔化，达到工艺要求后将铅液铸入金属模具内，冷却后出模经过修整码放。

第二步：修整后的板栅经过一定的时效后即可转入下道工序。板栅主要控制参数：板栅质量;板栅厚度;板栅完整程度;板栅几何尺寸等;铅粉制造简介铅粉制造有岛津法和巴顿法，其结果均是将1#电解铅加工成符合蓄电池生产工艺要求的铅粉。铅粉的主要成份是氧化铅和金属铅，铅粉的质量与所制造的质量有非常密切的关系。在我国多用岛津法生产铅粉，而在欧美多用巴顿法生产铅粉。岛津法生产铅粉过程简述如下：第一步：将化验合格的电解铅经过铸造或其他方法加工成一定尺寸的铅球或铅段;第二步：将铅球或铅段放入铅粉机内，铅球或铅段经过氧化生成氧化铅;

第三步：将铅粉放入指定的容器或储粉仓，经过2-3天时效，化验合格后即可使用。铅粉主要控制参数：氧化度;视密度;吸水量;颗粒度等;极板制造简介极板是蓄电池的核心部分，其质量直接影响着蓄电池各种性能指标。

涂膏式极板生产过程简述如下：

第一步：将化验合格的铅粉、稀硫酸、添加剂用专用设备和制成铅膏;

第二步：将铅膏用涂片机或手工填涂到板栅上;

第三步：将填涂后的极板进行固化、干燥，即得到生极板。生极板主要控制参数：铅膏配方;视密度;含酸量;投膏量;厚度;游离铅含量;水份含量等。装配工艺简介蓄电池装配对汽车蓄电池和密封阀控铅酸蓄电池有较大的区别，密封阀控铅酸蓄电池要求紧装配一般用AGM隔板,而汽车蓄电池一般用PE、PVC或橡胶隔板。

电池厂实习报告5

时间一晃而过，转眼间到公司已经半个月了。这是我人生中弥足珍贵的一段经历。在这段时间里各级领导和同事在工作上给予了我极大的帮助，在生活上给予了我极大的关心，让我充分感受到了公司内部和谐积极的氛围。在对公司肃然起敬的同时，也为我有机会成为格力能源的一份子而自豪。在这半个月的时间里，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过自身的努力，各方面均取得了一定的地步，现将我的工作情况作如下汇报：

一、在锂电车间过程质量巡查中，需要确定测量工具正常，校正器未失效、无模糊等缺陷。

二、PQA问题等级划分标准

A)严重问题：

1、直接影响产品性能及产品安全的品质问题。

2、用错料、用错参数、混料、弄虚作假。

3、首件不合格仍在生产，新品种开拉未做首件等问题。

4、规格牌错误，实际操作与文件不符。

5、后工序不能用肉眼发现的漏工序。(如漏测试、漏烘烤等)

6、不影响产品性能及产品安全的不良品比例大于10%。(QA抽查的数量50——250EA之内，本工序产品数量不足50EA以实际数量为准。)

7、文件问题、机器设备问题导致生产难以执行或者执行偏差等问题记录相关负责部门。

8、温度、压力、主页、时间、参数等记录错误。 

9、同一生产线同一班次相同的监控问题一周出现3次。 

B)轻微问题：      

1、流程纸和记录表、工序规格牌版本用错，记录没有按时监控超时达到一个监控周期。      

2、物料状态标识不清晰。      

3、低于10%不良品与合格品相混。(抽查数量在50——250EA之内)机器检验标签过期。      

4、没有按照SOP文件的操作手势和顺序执行操作。(前提是没有造成不良品)     

三、PQA问题处理方法 

1、在所有PQA问题上，不可拒绝签改善措施，改善措施必须切实可行，涉及到技术工艺方面的改善措施必须要求技术工艺部工程师共同确认完成日期。 

2、如果出现前工序不良品在后工序发现，记录第一责任人是直接制造工序，第二责任人是发现工序，改善措施是第一责任人主管填写，第二责任人监督执行。 

3、PQA问题当天确认完毕，有争议的，可立即升级到主管和相关单位领导。 

4、首件签置，首件记录表签置必须完成签署确认合格后才能继续生产。 

5、所有PQA问题，QA直接向生产部反馈，再由生产部统筹相关员进行原因分析及改善，如调查结果为非生产部责任，由生产部找相关责任人签名确认，QA对改善措施进行效果确认。 

四、一车间制造工序工艺 

1、搅拌工艺： 

⑴、投料前须提前确认和调整车间环境温湿度达到文件要求，过程中做好定时点检。

⑵、须提前检查确认设备功能和参数符合要求(搅拌罐已经清洁合格并干燥;搅拌参数(转速、真空度、时间等)设置是与相应文件要求一致;设备循环水功能和抽真空正常)。 

⑶、物料的相关参数检查和确认符合要求(材料规格、加料顺序及加料量与文件要求一致;材料在有效期内;去离子水达标等)。 

⑷、严格执行首检(投料量、检测粘度、固含量等)。 

⑸、过程加料中无关人员禁止围观。 

在搅拌过程中，正极加料顺序为NMP/PVDF→导电剂→正极主材料(钴酸锂、三元材料等)，负极加料顺序为去离子水/CMC→导电剂→负极主材料(石墨)→SBR。整个搅拌工序必须严格按照配方来执行。 

2、涂布工艺：

⑴、提前检查确认浆料来料状态符合要求(配料时间：浆料温度粘度固含量;做好密封;过筛和磁铁过滤器)。

⑵、须提前检查确认和调整车间环境温湿度、清洁度达到文件要求，过程中做好定时点检。 

⑶、须提前检查确认设备功能和参数符合要求(实际烤箱温度与设置参数一致;涂布速度;背辊、刮刀、涂辊及机器台面清洁干净)。 

⑷、严格执行首检要求(检测涂布长度、宽度、厚度、间隙尺寸、重量、外观等)。 

⑸、涂布过程中严格按要求定时抽检(长度、厚度、重量等)。 

3、烘烤工艺：

⑴、提前检查确认设备功能正常，对每个烤箱用测温仪器测试烤箱内部实际温度与显示温度是否有差异，如有较大偏差须进行修正后才能开始烘烤。

⑵、检查确认来料型号、外观和摆放符合要求。

⑶、检查确认设备设置参数(温度、时间等)与相应文件要求符合。

⑷、烘烤完成后须先抽样检测水份，合格后才能转下道工序。 

4、辊压工艺：     

⑴、须提前检查确认和调整车间环境温湿度、清洁度达到文件要求，过程中做好定时点检。     

⑵、须提前检查确认设备功能和参数符合要求(辊轮是否水平、辊轮外观是否干净平整、压力是否达标)。

⑶、提前检查确认极片来料状态符合要求(极片型号、极片相关尺寸、外观等)

⑷、严格执行首检要求(检测辊压厚度、外观等)。 

⑸、辊压过程中严格按要求定时抽检(正极延伸长度、正负极极片厚度、外现、收卷效果等)。

5、分条工艺：    

⑴、须提前检查确认和调整车间环境温湿度、清洁度达到文件要求，过程中做好定时点检，定期对刀具进行保养全检。    ⑵、须提前检查确认设备功能和参数符合要求(清洁刀模口和设备与极片接触的表面，确认分条刀属于寿命周期内，极片传送胶辊平整)。    

⑶、提前检查确认极片来料状态符合要求(极片型号、板片相关尺寸、外观等)。    

⑷、严格执行首检要求(分条宽度、边缘毛刺检測、外观等)。    

⑸、分条过程中严格按要求定时检查(分条尺寸、外观、收卷效果等)。    

以上步骤是公司里第一车间的主要生产流程以及其对应的质量控制关键点，在生产过程中，我们需要严格控制每道工序的品质，这样才能生产出优良的电芯。 

五、二车间制造工序工艺 

1、制片 

制片分为正极制片和负极制片。公司采用的是全自动制片机。将一车间分条好的极片放在全自动制片机上，调整参数，制造出相应规格的小片。正极极片上有铝极耳、绿胶和白胶;负极极片上有镍极耳和白胶。不同型号的电池对应极片小片的规格也不一样，故在此不对极片小片的规格多做介绍。

2、卷绕 

公司车间里有三种卷绕机器，手动卷绕、半自动卷绕以及全自动卷绕机器，但在工作的机器只有手动卷绕和半自动卷绕机器。卷绕工序即是将负极极片、负极极片须要完全盖住正极极片，这样才能保证电池的容量以及安全性。此道工序的质控关键点在于卷针宽度、卷芯宽度、卷芯厚度、极耳中心距以及overhang。

3、裁隔膜/撕隔膜 

公司采用的隔膜原料为陶瓷隔膜，在裁隔膜的时候，需要注意保持两边对齐，否则会导致张力不均匀而使隔离膜切斜;另外还得注意测量工具不要碰隔离膜，以免划伤。撕隔膜则是需要注意力度，不要将隔膜弄皱和损坏。 

以上步骤是我暂时在二车间实习所得到的部分总结，还有X-RAY、测短路等小工序则不列出来一一介绍了。总而言之，锂电制造过程中质量控制十分重要，任何一个小问题都会导致最后的产品不合格，所以我们应该多注意细节，不能有任何一个漏洞。 

在这两周的车间实习里，我学习到了很多东西，比如首件的时机(机器开拉前、换班次、换型号和长时间停工)还有相关工序的质量控制点等等。这段时间里，我大致地了解到质控部的职责，明确了作为一个质量控制员所需要的职业素养。在我心里，一个优秀的质控员应该能提前预测到问题并解决它，而不仅仅是按照规章制度来测测数据(当然数据也是很重要的)。我觉得质控部门应该是一个技术岗，很多工序上的问题我们自己应该能解决，而不是依赖于技术与工艺部门。希望公司能给我们多一些的培训，帮助我们分析工艺上常见问题的原因及其解决方案。这段时间里，我看了很多公司里的文件，发现其中相关工序和车间里工序有一些出入，希望能够校准(正极冷压工序规格牌的压实密度单位错误)。还有我觉得每个车间的办公桌可以放一个员工通讯录，如果出现问题可以及时联系相关负责人。对于我们质控部，我则是觉得每日早会可以弄一个会议记录，记录前一天车间出现的问题以及解决方案，这样可以避免出现同一个问题，即使出现相似问题，也能通过会议记录快速找出问题原因及解决方案。 

在接下来的日子里，我会更加用心地去学习，多动手，多思考，使自己能够成为一个合格的格力员工。